Flexografisch printen wordt veel gebruikt in verpakkingsdrukgebieden zoals etiketten, films, papierproducten en elektronische lijm vanwege de milieubescherming, het aanpassingsvermogen aan materialen en de hoge stabiliteit. In het proces van massaproductie op hoge snelheid komen kwaliteitsgebreken zoals vage randen, algemene vervaging en nevenbeelden het meest voor, wat niet alleen zal leiden tot een lagere productkwaliteit en het wegvallen van de massaproductie, maar ook de productievoortgang zal vertragen en de productiekosten zal verhogen. De fout wordt niet veroorzaakt door één enkele factor, maar door een combinatie van druk, inkt, plaatmateriaal, apparatuurparameters en de onbalans in de coördinatie van het droogsysteem. In combinatie met eerstelijns productie-ervaring analyseert dit artikel systematisch de belangrijkste oorzaken van fouten en biedt het gestandaardiseerde procescontrole en -oplossingen.
1. Een onevenwicht in de drukdruk leidt tot onnauwkeurige verspreiding van afbeeldingen en teksten.
Onjuiste drukaanpassing is de belangrijkste oorzaak van tekstvervaging. Flexografisch printen maakt gebruik van het principe van zacht reliëf en is geschikt voor licht persen van transferprinten. Als de drukdruk te hoog is, zullen de gaasrol en de embossingrol de flexibele drukplaat tot overexpressie brengen, wat leidt tot de verspreiding van puntinkt, wat resulteert in de adhesie van de rand van de drukplaat, puntadhesie, dikke tekst enzovoort, wat ook veel voorkomende pastadefecten zijn in de grafische industrie. Omgekeerd, als de druk te laag is, kan de inkt niet volledig gelijkmatig worden overgebracht naar het oppervlak van het substraat, wat resulteert in ondiepe tekst, vage randen en lokale tekortkomingen. Tegelijkertijd zullen de drukonbalans tussen de linker- en rechterkant van het apparaat en de afwijking van de parallelliteit van de rolas resulteren in duidelijke tekst aan de ene kant en wazige afbeeldingen aan de andere kant, wat resulteert in defecten in de batchkwaliteit.
2, Inktprestaties zijn niet op niveau, schade aan het afdrukvormeffect.
De viscositeit, verhouding en droogsnelheid bepalen rechtstreeks de kwaliteit van de grafische en tekstvorming. Bij de dagelijkse productie zal inktverdunning leiden tot een lage viscositeit, vloeibaarheid en afdrukken op hoge snelheid, gemakkelijk te verspreiden, wat resulteert in vage randen en bramen; Als de viscositeit hoog is, wordt de inkt te dik, is de inktoverdracht niet uniform en wordt de tekstdiepte grijs en wazig weergegeven. Bovendien is het mengen van de inkt niet uniform, interne restbellen zullen leiden tot een ongelijkmatige inkttoepassing in een bepaald gebied, de droogsnelheid van de inkt en de snelheid van de auto komen niet overeen. Als de droogsnelheid te hoog is, kunnen afbeeldingen en tekst gemakkelijk uitdrogen en vervagen. Als het te langzaam droogt, hoopt zich natte inkt op en blijft deze hechten, waardoor vervaging en beeldschaduwen ontstaan, wat de helderheid van de afdruk ernstig aantast.
3. Defecten in het proces van plaat en pasta leiden tot abnormale overdracht.
Flexibele harsplaat met textuur is relatief zacht, de stickerkwaliteit bepaalt direct de nauwkeurigheid van het afdrukken. Als bij het afdrukken de drukplaat in het proces van resterende belletjes, ongelijkmatige pasta, krullen van randen, ongelijkmatige krachten, enz., lokale vervaging zal vertonen, het probleem van incongruentie bij de overdracht van tekst en afbeeldingen. Tegelijkertijd zal de drukplaat bij langdurig gebruik- slijtage, vervorming, veroudering, kleine tekst, kleine puntdefecten, enzovoort vertonen, nadat het afdrukken op natuurlijke wijze wazig is geworden. Als sommige operators in het hoge-afdrukproces een onjuiste selectie van tape aan de plaat trekken, zal dit een lichte vervorming van de plaat veroorzaken, wat resulteert in tekstafwijkingen, beeldschaduwen en andere aanhoudende problemen.
4. De apparatuur is onstabiel, waardoor beweging en wiebelende schaduwen ontstaan.
Onder de voorwaarde van afdrukken op hoge snelheid is de stabiliteit van apparatuur de basis van nauwkeurig afdrukken. Tijdens het proces van expansie en herontwikkeling zal de overmatige fluctuatie van spanning ervoor zorgen dat het film- en papiersubstraat spanning, trillingen en verplaatsing veroorzaakt. Elke kleine afwijking in de afdrukpositie kan leiden tot beeldschaduwen en vervaging van afbeeldingen en tekst. Bovendien zullen de geleidingsrol, het oppervlak van de reliëfrol vuil, glad, slijtage, vervorming en verschillende kleurgroepen van asynchrone werkingstijdstip de stabiliteit van de materiaaltoevoer beïnvloeden. De apparatuur is lange tijd niet gekalibreerd op concentriciteit, de transmissiespeling is te groot, de trillingen zijn groot bij hoge snelheid en dit is ook de belangrijke reden waardoor het beeld en de tekst onscherp worden.
5, droogte en omgevingsparameters komen niet overeen, waardoor defecten worden verergerd.
Het droogsysteem is de belangrijkste stap bij het vormgeven van afbeeldingen en tekst. Een lage droogtemperatuur, onvoldoende heteluchtsnelheid, verstopping van luchtkanalen, enz., zullen ertoe leiden dat de inkt niet snel kan drogen, wat resulteert in inktdiffusie, afbeeldingen en tekst als gevolg van daaropvolgende stapeling van materiaal en wrijving en wazigheid. Tegelijkertijd hebben de temperatuur en vochtigheid in de werkplaats ook invloed op de vorm van het substraat en de inktprestaties. Als de luchtvochtigheid te hoog is, zal het materiaal door de luchtvochtigheid worden uitgerekt en zal de inkt langzaam drogen. Als de luchtvochtigheid te laag is, zal het materiaal hoge statische elektriciteit produceren en de inkt te snel verdampen, wat zal leiden tot een slechte beeld- en tekstvormkwaliteit en vage randen.
6, Gestandaardiseerd controleplan voor preventie en rectificatie
Met het oog op de bovenstaande redenen moet de werkplaats een gestandaardiseerd machineaanpassings- en kwaliteitscontroleproces opzetten. Volg bij het debuggen het principe van lichte drukafdrukken, kalibreer nauwkeurig de parallelliteit en drukdruk van de rolas om hogedrukpasta en lage druk valse afdrukken te voorkomen; Standaardiseer de inktmengnormen en test regelmatig de viscositeit van de inkt om stabiele inktprestaties te garanderen. Maak de plaatroller en de plaat schoon voordat u gaat plakken, zodat u verzekerd bent van een glad en luchtbelvrij-oppervlak. Vervang regelmatig verouderde en versleten stalen platen. Pre-productie Kalibreer het spannings- en correctiesysteem van de apparatuur om onzuiverheden op het roloppervlak te verwijderen en een soepele doorvoer te garanderen. Pas ten slotte de snelheids- en droogparameters aan, reinig het droogfilter, stabiliseer de productieomgeving van de werkplaats, elimineer de vervaging van tekst uit de bron en verbeter de afdrukopbrengst en productiestabiliteit.
